热熔钻

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热熔钻的加工过程分析

2020-11-28

热熔钻技术早期是从德国传入的,它的出现使薄壁的钻孔攻丝问题在几秒钟内就可以轻松解决。它的原理是通过特殊处理过的热熔钻头,在高速旋转接触到金属材料表面的瞬间,会产生600℃-800℃的高温,高温软化金属的同时,高速主轴带动热熔钻头快速旋转下压,被挤压的那部分金属沿着圆孔朝上下延伸,形成比原金属厚度三倍左右的厚壁层。钻完孔处材料形成可以用于攻丝的衬套,使用挤压丝锥可以加工出所需的螺纹孔。

热熔钻

热熔钻工艺还未普及的今天,我们常常需要解决薄壁型、薄板条型或薄管工件的相互联接问题。其中,在方通管上进行冲孔拉铆螺母工艺是比较常见的一种技术,但是这种方法会增加工序,降低效率,加大材料成本及人工成本。

采用热熔钻工艺加工通过改变工件结构和加工方式,提高了螺纹的成型精度,拉伸强度、连接扭矩值和稳定性。另外加工表面因热熔钻头部位与金属材料剧烈摩擦产生高温,然后在空气中冷却而获得正火处理效果,使孔的表层硬度及防锈、耐磨蚀性能得以提高。热熔钻工艺实现了无屑加工,无需处理切屑等废料,简化了工序,提高了材料利用率,并且可优化、简化和改进产品设计和工艺路线,有利于后续装配加工。

其实冲孔拉铆螺母工艺较麻烦的是需要多道工序及多个人工来完成,这样就导致人工及成料成本增高。同时存在问题还有焊接件的固定以及调整,焊接熔渣在螺纹间的沉积,不同材质之间腐蚀的可能,焊接或压铆螺母的脱落,若为焊接支管,则更需定时检查以防泄漏。额外增加外部元件还会对装配操作带来不便,而铆螺母自旋问题会影响到产品质量等。

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